Как делают автобусы. Часть I


низкопольный автобус

 

К счастью пешеходов и к разочарованию водителей, но тем и другим, время от времени приходится совершать поездку на таком общественном транспорте, как автобус. Для кого-то, эти поездки являются ежедневными и регулярными: на работу, учебу, по делам, а для кого-то редкими и не постоянными.

Вообще современную жизнь сложно представить без автобусов. Они бывают всевозможных модификаций, но все же основной задачей является перевозка людей с самого момента их создания.

Так как же делают пассажирские автобусы?

Последнее поколение автобусов с низким полом стало более удобным и комфортным для пассажиров, которые в нем ездят. Его возможности позволяют, совершив остановку на точке маршрута, опуститься на пневматической подвеске до уровня бордюра. Такой функционал позволяет упростить посадку для детей и людей в возрасте. А выдвигающийся пандус позволит с легкостью заехать в автобусах людям в инвалидных колясках.  Как правило, в длину такой автобус не превышает 12,5 метров и вмещает около 80 пассажиров. При обновление муниципальных и частных автопарков у перевозчиков продажа ПАЗов и ЛИАЗов пользуется наибольшей популярностью.

Изготовление автобуса начинается со стальных заготовок для автобусного каркаса, которые помещая под многотонный пресс, изгибают до нужной формы. Сборка корпуса происходит на специальном сборочном стенде, где рабочие при помощи сварки соединяют заготовки, при этом регулярно и тщательно проверяя качество сварки при помощи специального цифрового зонда. После создания каркаса к нему приваривают уже собранную крышу и боковые панели с прорезями под будущие окна.

После того как корпус будущего автобуса собран, его помещают на огромный вращающийся стенд, чем то напоминающий огромный вертел, на котором жарят поросенка. За счет вращения обеспечивается доступ рабочих сварочного цеха к любому месту корпуса, будь то крыша или пол. Для этого достаточно повернуть стенд на определенный угол, при помощи автоматики.

После того как все сварочные работы закончены, конструкцию перемещают в сборочный цех, куда поступает и уже изготовленный пол автобуса. Его делают из нержавеющей стали, что позволяет избежать, будущей коррозии метала. Автобусным депо просто необходимо, что бы автобусы работали на пределе своих возможностей в течение долгого времени. Это позволит перевозить пассажиров без опозданий и не сокращать количество транспортных единиц на маршруте. Устойчивость стали к ржавчине, позволяет в будущем сэкономить и уменьшить временные затраты на сам процесс ремонтных работ.

После того, как корпус автобуса и пол скреплены друг с другом, заготовка перемещается в покрасочный цех, где на нее напыляют износостойкое покрытие, позволяющее предохранить пассажиров от шума в салоне и повреждений днища транспортного средства, вызванного гравием, остатками асфальта, и другим дорожным мусором.

Продолжение тут

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Можно использовать следующие HTML-теги и атрибуты: <a href="" title=""> <abbr title=""> <acronym title=""> <b> <blockquote cite=""> <cite> <code> <del datetime=""> <em> <i> <q cite=""> <strike> <strong>